벡터 HIL Farm, 고객사CT팩토리 구축으로 SDV 시대 선도

벡터의 HIL(Hardware-In-the-Loop) Farm은 자율주행 시대 핵심 경쟁력으로 꼽히는 소프트웨어 검증 체계에서 다시 한번 빛을 발했다. 고객사인 현대모비스의 ‘CT 팩토리(Continuous Testing Factory)’에 핵심 장비와 솔루션을 공급하며 품질과 속도를 동시에 확보하는 미래형 테스트 인프라를 완성한 것이다. 현대모비스 자율주행평가기술팀 김민태 책임연구원은 “CT 팩토리 구축을 통해 SW 개발 효율과 품질 확보 방식이 크게 개선됐다”고 말했다. 

글 | 벡터코리아









차량의 전장부품 및 소프트웨어 개발 환경이 최근 몇 년 사이 급격하게 복잡해지고 있습니다. 모비스가 현장에서 체감하는 변화 중, 특히 ‘이 부분은 이전과 확연히 달라졌다’고 느끼신 지점이 있다면 무엇인지 먼저 들려주시겠습니까?
KIM        제품 사양이 점점 복잡해지고 있으며, OEM, 지역, 차종, 파워트레인 등 다양한 조건에 따라 제품 베리언트가 계속 증가하고 있습니다. 그와 동시에 소프트웨어 배포 주기가 짧아지면서, SW 평가를 위한 일정도 함께 단축되고 있어 개발과 검증 환경이 더욱 까다로워지고 있습니다.


개발 환경이 빠르게 변화하면서 기존의 개발 및 검증  방식만으로는 한계가 드러나는 순간도 있었을 것 같습니다. 모비스가 실제 프로젝트를 수행하는 과정에서 기존 방식으로는 대응하기 어렵다고 느낀 지점이 있었다면 어떤 부분이었는지 설명해 주실 수 있을까요? 
KIM        짧아진 평가 주기를 맞추기 위해서는 리소스를 더 투입하거나, 평가 커버리지를 줄이는 선택지가 있습니다. 하지만 품질 확보는 포기할 수 없는 요소이기 때문에, 결국 리소스를 늘리는 방향으로 갈 수밖에 없습니다. 이때 단순히 인적 리소스를 늘리는 것보다는, 장비 투자와 CT 환경(자동화 환경) 구축을 통해 효율적으로 대응하는 것이 더 효과적이라고 판단했습니다.







CT 팩토리 구축의 직접적 계기는 무엇이었나요?
KIM        평가 일정은 짧아지고 품질은 유지해야 하는 상황에서 기존 방식만으로는 한계가 명확했습니다. 자동화 없이는 품질 확보가 어렵다는 결론을 내렸고, 테스트 환경 전반을 재설계할 필요성을 느끼게 되었습니다.


CT 팩토리가 구축되기 전에는 테스트가 어떤 방식으로 운영되고 있었는지 궁금합니다. 당시의 검증 프로세스가 어떤 구조였고, 어떤 특징을 가지고 있었는지 설명해 주시겠습니까?
KIM        기존에도 VT System과 CANoe, vTESTstudio 를 활용해 자동화 환경을 일부 운영했지만, 이는 수동적 평가 중심이었습니다. 자동 검증이 이루어지는 지금의 CI/CD 연동형 CT 팩토리 체계와는 본질적으로 달랐습니다.


기존 테스트 방식에서 가장 비효율적이거나 어려웠던 점은 어떤 부분이었습니까?
KIM        CT환경과 기존 환경의 가장 큰 차이점은 평가 수행 횟수입니다. 기존 환경에서는 SW 검증 의뢰가 들어올 때만 테스트를 수행하는 방식이었습니다. 반면 CT 환경은 설계 단계의 CI/CD 파이프라인에 연동되어, 빌드되는 모든 SW에 대해 자동으로 평가가 이루어집니다. 아무래도 기존 방식으로는 이슈의 조기탐지가 어렵다는 문제점이 있습니다.


ECU 수와 테스트 케이스가 크게 늘어날 때, 가장 부담되거나 어려웠던 부분은 무엇이었습니까?
KIM        소프트웨어 배포 일정은 정해져 있기 때문에 테스트 케이스가 많아질수록 테스트 시간과 커버리지 확보 사이에서 불가피하게 트레이드오프가 발생했습니다. 하지만 품질을 희생할 수는 없었기 때문에 테스트 커버리지를 줄이는 선택은 불가능했고, 정해진 일정 안에 모든 테스트를 완료해야 한다는 압박이 상당했습니다.


CT 팩토리를 어떻게 정의하고 계신가요? 또한 그 안에서 HIL 기반 테스트가 어떤 역할을 수행한다고 보시는지 설명해 주시겠습니까? 
KIM        CT 팩토리는 현대모비스의 소프트웨어 검증을 자동화·지능화한 통합 테스트 환경입니다. 설계 단계에서 빌드된 모든 소프트웨어를 자동 평가하는 CI/CD 기반 체계로, 여러 도메인의 테스트 장비와 도구를 하나로 통합합니다. 그중 벡터의 HIL Farm 솔루션은 CT 팩토리의 핵심 하드웨어 테스트 허브로, 실물 ECU 기반의 검증을 자동화하고 대규모 병렬 평가를 가능하게 합니다.


모비스는 테스트 환경을 분산형이 아닌 중앙집중형 구조로 전환하는 방식을 택하셨습니다. 이와 같은 중앙집중형 아키텍처를 선택하게 된 배경과 그 판단의 핵심 근거는 무엇이었습니까?
KIM        CT 환경 도입 시 가장 중점적으로 고려한 부분은 데이터의 체계적인 축적과 활용이었습니다. 기존의 개별 테스트 환경에서는 테스트 레포트를 제외한 다양한 정보들이 사라지거나 제대로 관리되지 않는 경우가 많았기 때문입니다. 중앙집중형 Farm 구조의 통합 CT 환경을 구축한 이후에는 빌드 서버에서 전달되는 정보, 테스트 시작과 종료 시간, 각 테스트 케이스의 수행 이력, 파일 형태의 레포트까지 모든 데이터를 정형화해 통합 관리할 수 있게 됐습니다. 이를 기반으로 평가 전략을 정교하게 수립하고, 평가 효율을 높이며, 다양한 솔루션과 연계한 지능형 평가 체계도 구현해가고 있습니다.







CT 팩토리를 설계하실 때 반드시 충족해야 한다고 보신 핵심 기술 요건은 무엇이었으며, 이를 구현하기 위해 테스트 케이스의 표준화·구조화·자동화 체계는 어떤 방식으로 정립하셨는지 설명해 주실 수 있을까요? 
KIM        CT 팩토리를 설계하면서 가장 중요하게 본 핵심 요건은 ‘완전 자동화(FULL AUTOMATION)’였습니다. 파이프라인의 시작부터 결과 보고까지 사람이 개입하지 않는 구조를 만드는 것이 목표였고, 이를 위해 기존에 사람이 판단하던 요소들을 모두 데이터베이스화하고 시스템 로직으로 전환하는 작업이 필요했습니다. 이러한 기준은 단순히 효율 향상을 위한 선택이 아니라, 짧아진 소프트웨어 배포 주기와 증가하는 기능 복잡도에 대응하기 위해 필수적이라고 판단했습니다. 완전 자동화 체계 없이는 일정과 품질을 동시에 확보하기 어렵기 때문입니다.
이와 같은 자동화 목표를 구현하기 위해 테스트 케이스의 표준화와 구조화도 함께 정립해 나갔습니다. 테스트 케이스 설계는 벡터 툴체인인 CANoe와 vTESTstudio의 가이드를 기반으로 표준화했으며, 특히 vTESTstudio와 VT System을 처음 도입할 당시 벡터에서 제공한 컨설팅이 큰 도움이 되었습니다. 지금도 해당 구조를 기본 골격으로 유지하면서 CT 환경의 자동화 체계를 안정적으로 운영하고 있습니다.


CT 팩토리를 구축하는 과정에서 가장 현실적인 난관은, 기존에 운영 중이던 장비와 툴체인을 새로운 플랫폼에 어떻게 자연스럽게 통합하느냐일 것입니다. 모비스에서는 기존 장비와 다양한 툴체인을 어떤 방식으로 CT 팩토리에 녹여내셨는지, 그 과정에서 마주한 기술적 제약과 해결 전략을 자세히 듣고 싶습니다.  
KIM        대부분의 도구는 CLI(Command Line Interface)나 REST-API를 통해 외부 제어 인터페이스를 구축했습니다. 하지만 CT 환경 구축 과정에서 가장 큰 걸림돌은 레거시 도구들이 외부 제어를 위한 인터페이스를 제공하지 않는다는 점이었습니다. 이 문제를 다양한 방식으로 극복해 CT 환경을 완성해낸 것은 당사 입장에서 매우 의미 있는 성과라고 생각합니다.
또 다른 도전 과제는 VT System이 Standalone 환경(OS: Windows Embedded)에서만 운용되어야 한다는 제약이었습니다. 이로 인해 일부 도구는 CT 팩토리 환경에 맞게 별도의 커스터마이징 작업이 필요했습니다. 다행히 VT6051에서 VT6060으로 업그레이드되면서 내부 저장소 용량, 프로세서 성능, 외부 인터페이스 등이 크게 개선되어, 이후 CT 환경을 확장·구축하는 과정은 훨씬 수월해졌습니다.


CT 팩토리 구축 과정에서 여러 기술 파트너 중 벡터를 주요 협업 파트너로 선택하신 이유가 궁금합니다. 모비스가 벡터를 선택할 때 가장 중요하게 고려하신 기준과 그 배경을 설명해 주실 수 있을까요?
KIM        모비스가 벡터를 협업 파트너로 선택한 가장 큰 이유는, 저희가 필요로 하는 기능 테스트와 고장 진단 등 주요 평가 환경이 이미 벡터의 툴체인과 장비 기반으로 안정적으로 구축되어 있었기 때문입니다. 실제 프로젝트 현장에서도 벡터 솔루션의 신뢰성·확장성을 지속적으로 확인해 왔다는 점도 중요한 판단 요소였습니다.
개인적으로는 CANoe V7.6 시절부터 꾸준히 버전 업데이트를 적용해 온 얼리어답터로서, CANoe가 제공하는 다양한 기능과 라이브러리의 강점을 잘 이해하고 있습니다. 특히 벡터코리아 엔지니어들의 전문적이고 일관된 기술 지원은 초기 도입부터 운영 안정화까지 큰 도움이 되었고, 신뢰 기반의 협업을 가능하게 한 중요한 요인이었습니다.







CT 팩토리가 본격적으로 운영된 이후, 조직과 개발·검증 환경 전반에서 어떤 변화가 나타났습니까? 또한 테스트 효율성이나 정량적 성과, 팀 간 협업 방식 측면에서는 어떤 개선이 있었는지 설명해 주실 수 있을까요? 
KIM        CT 팩토리가 정착된 이후 가장 큰 변화는 테스트 환경이 완전히 자동화·통합되면서 평가 전략이 훨씬 빠르고 유연해졌다는 점입니다. 정량적인 지표에서도 개선이 뚜렷하게 나타났는데, 평가 수행 횟수가 크게 증가하면서 테스트 주기가 단축되고, 이슈도 훨씬 이른 단계에서 발견할 수 있게 되었습니다. 이러한 변화는 전체 검증 효율을 실질적으로 끌어올리는 데 중요한 역할을 했습니다.
또한 조직의 일하는 방식에도 의미 있는 변화가 있었습니다. 평가 조직 내에 DevOps 개념을 적용해 Dev 팀은 새로운 평가 환경과 기술을 개발하고, Ops 팀은 이를 운영에 적용하는 구조를 만들면서 개발·운영 효율이 크게 향상되었습니다. 두 조직이 지속적으로 커뮤니케이션하며 개선점을 빠르게 도출·반영할 수 있는 체계를 갖추게 된 점 역시 CT 팩토리가 가져온 중요한 성과라고 생각합니다.


CT 팩토리가 본격적으로 가동된 이후, 실제 운영은 어떤 방식으로 이루어지고 있나요? 테스트 리소스 관리나 장비 배치, 작업 흐름 같은 운영 체계 전반에 대해 설명해 주실 수 있을까요?   
KIM        HIL Farm은 하나 이상의 VT System을 포함하는 POOL 개념을 기반으로 운영되고 있습니다. 동일한 POOL에 속한 테스트 트리거가 발생하면, 테스트를 분산 할당하거나 가장 빠르게 처리 가능한 장비에 우선적으로 할당하여 효율을 극대화합니다. 또한, 하나의 제품에 최대 20개의 VT System을 병렬로 운영함으로써, 기존 대비 평가 속도를 크게 향상시킬 수 있었습니다.


CT 팩토리가 안정적으로 운영되면서 적용 도메인 확대와 더 높은 수준의 자동화·지능화도 함께 요구되고 있을 것 같습니다. 향후 확장 계획뿐 아니라, CT 팩토리가 앞으로 어떤 모습으로 진화하길 기대하고 계신지도 함께 들려주실 수 있을까요?
KIM        현재 CT 팩토리는 자율주차제어기에 우선 적용되어 안정적으로 운영되고 있으며, 자율주행제어기에도 시범 적용 중입니다. 이를 기반으로 향후 다른 제어기 영역까지 단계적으로 확대 적용해 나갈 계획입니다.
확장뿐 아니라 고도화 측면에서도 여러 기능을 지속적으로 강화하고 있습니다. 운영 장비 수와 테스트 케이스가 지속적으로 증가함에 따라, 테스트 케이스 선별과 장비 할당 최적화 기능을 중심으로 효율을 높여 왔습니다. 올해는 수행 이력 기반의 룰셋 시스템을 개발 완료했으며, 내년부터는 AI 기반 시스템을 도입해 사양서와 소프트웨어 변경점을 자동 분석하고, 이에 따라 테스트를 자동 선별·할당하는 지능형 테스트 운영 환경으로 발전시킬 계획입니다.
앞으로 CT 팩토리가 진화해야 할 방향도 명확합니다. 실물 ECU 중심의 테스트에서 더 나아가, 가상화 ECU 기반의 SIL/MIL 환경을 적극 도입해 테스트 방식을 근본적으로 고도화하는 것입니다. 이를 통해 테스트 속도를 획기적으로 높이고 Shift-Left 테스팅을 구현하여, 초기 단계부터 광범위한 테스트 커버리지를 확보할 수 있을 것으로 기대하고 있습니다. 이러한 변화는 단순한 효율 개선을 넘어 제품 품질 경쟁력을 좌우하는 핵심 동력이 될 것입니다.
특히 벡터가 이미 가상화 기반 테스트를 위한 솔루션 포트폴리오를 보유하고 있다는 점은 큰 강점입니다. 향후 벡터와의 협업을 더욱 확대해 이러한 비전을 보다 빠르고 완성도 있게 실현해 나갈 수 있으리라 기대하고 있습니다.







CT 팩토리가 모비스의 개발·검증 체계에 가져온 근본적인 변화는 무엇이라고 보시는지, 그리고 이러한 변화가 SDV 기반 개발 전략과는 어떤 방식으로 연결되어 있다고 생각하시는지 설명해 주실 수 있을까요?
KIM        CT 팩토리 도입 이후 가장 근본적인 변화는 검증 환경 전반이 자동화·표준화되면서 테스트 속도와 커버리지가 크게 확대되었다는 점입니다. 소프트웨어가 빌드되는 즉시 CI/CD 파이프라인을 통해 자동으로 평가가 수행되기 때문에, 이슈를 훨씬 이른 시점에서 발견할 수 있고 전체 개발 주기도 안정적으로 관리할 수 있게 되었습니다. 이러한 변화는 기존 방식으로는 달성하기 어려웠던 검증 효율과 품질 수준을 실질적으로 끌어올리는 데 결정적인 역할을 하고 있습니다.
이러한 체계적 변화는 SDV 기반 개발 전략과도 밀접하게 연결됩니다. SDV 시대에는 소프트웨어 업데이트 주기가 짧아지고 기능 변경이 빈번해지는 만큼, 대규모 자동화 기반 검증 체계가 필수적입니다. CT 팩토리는 이러한 요구에 대응할 수 있는 핵심 인프라로, 향후 실물 ECU뿐 아니라 가상 ECU 기반의 SIL/MIL 환경 확대에도 자연스럽게 연계될 수 있는 구조를 갖추고 있습니다.

AEM(오토모티브일렉트로닉스매거진)

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