동시공학(Concurrent Engineering, CE) 프로세스가 산업 전반에 걸쳐 뉴스를 장악하고 있는 반면, 자동차 및 기타 차량을 위한 전기 배분 시스템(Electrical Distribution System, EDS) 설계 프로세스는 여전히 현실에서 순차적 방식으로 수행되고 있다. 요구사항 정의에서 시작되는 프로세스는 하네스 설계에 필요한 모든 과정을 거쳐 제조 문서 작성에까지 이른다. 전체적인 프로세스는 설계 의도를 지원하고, 품질 및 비용 요구에 부합되는 차량 하네스 제품을 제조할 수 있도록 체계화 되어야 한다.
과거로부터 프로세스 안의 각 단계에는 고유 설계 툴이 위치했고, 해당 단계의 구성요소, 입력 및 다른 특정 단계로의 출력은 마치 복잡한 지방 사투리와도 같이 고유의 명시를 가져 왔다. 따라서 각 설계 단계는 이른바 외부와 단절된 “섬”과도 같아서 각 단계 간 데이터 교환을 위해서는 때론 데이터 변환 혹은 수작업을 통한 데이터 재입력이 요구되는 등 복잡하고 번거로운 추가 작업이 필요했다. 그림 1은 이러한 개념을 간단히 표현한다.
불행히도 전통적인 설계 방법은 현대적 설계 영역에서 요구하는 개발 시간 단축, 비용 절감 등의 경쟁 압력을 충족시킬 수 없다. 각 단계에서 생성된 데이터를 다음 단계로 일괄적으로 넘겨주는 프로세스에는 당연히 중복 작업이 필요하고, 자연적으로 개발 지연을 초래한다. 따라서 자동차 제조사 관점에서 볼 때, 이와 같은 프로세스는 더 이상 효율적이지 않다. 결과적으로 이러한 과제 해결을 위해 혁신적인 소프트웨어 기반 솔루션이 등장하게 되었다.

자동차 설계 및 “디지털 연속성”
현재 대두되고 있는 개발 시간 단축, 비용 절감 등의 경쟁 압력에 대한 해답으로 “디지털 연속성(digital continuity)”이란 개념이 사용된다. 이는 중복 작업, 단절 혹은 데이터 재입력 등의 요소를 갖지 않는다. 즉 한 개발 단계에서 다음 단계로의 연속적인 데이터 흐름을 가진 환경을 의미한다. 진정한 디지털 연속성은 사내에서 병렬로 진행 중인 연관 프로세스(related processes)와 주요 정보를 넘겨주거나 받을 수 있는 환경을 구축하는 것이다. 이는 다음 예를 포함한다.

쪾MCAD 툴을 이용한 동시 병행 설계
쪾하네스 명세 관리
쪾부품 재고 데이터베이스와의 연계
쪾제품 데이터 관리(Product Data Management, PDM) 시스템을 통한 제품 수명주기 관리.

다음 두 가지 이슈는 디지털 연속성의 본질에 영향을 미치게 된다.
첫째, 자동차 설계 환경에서 변경은 불가피하다는 면을 이해해야 한다. 때로는 매일 발생하기도 한다. 따라서 지능적인 규칙 기반(rules-driven) 설계 변경 관리를 지원하는 툴의 도움이 필수적이다. 위의 기반 하에서 검증된 최신 데이터를 지리적 경계를 넘어 조직 안에서 다른 도메인 혹은 팀에 전달할 수 있다.